缺陷 

原因 

解决方法 

1 、填充不足 

1 、注射压力不足 2 、注射速度慢 3 、熔料温度低 4 、排气不良 5 、浇口过小 6 、过胶圈磨损 1 、提高注射压力 

2 、提高注射速度 3 、提高机筒温度 , 4 、在未填满的部位加排气孔 5 、扩大浇口尺寸或缩短浇口流道的距离 6 、检查过胶圈的磨损程度，

更换 

2 、表面无光泽 

1 、制品密度不足 2 、填充速度慢 3 、模具温度低 4 、排气不良 1 、增加熔胶量，提高注射压

力 2 、提高机筒温度，提高注射速度 3 、提高模具温度 

4 、充分排气 

3 、变色 

•  熔料温度过高 

•  注射速度过快 

•  浇口过小 

•  模具排气不良 

•  降低机筒温度、螺杆转速、

背压 

•  降低注射速度和注射压力 

•  扩大浇口尺寸 

•  开设或增加排气孔、槽 4 、银纹 

干燥不足 •  熔料温度过高 •  注射速度过快 •  材料中有杂质 •  加强干燥，加长干燥时间或

采用真空干燥 •  降低机筒温度、螺杆转速 •  降低注射速度和注射压力 •  检查材料中有无杂质 

•  适当增加背压 

5 、熔合纹 

1 、熔料充模后冷却快引

起 

2 、浇口位置开设不当 

1 、提高注射压力 、 速度 、 

机筒温度 、 模具温度 

2 、更改浇口位置，使熔合纹

出现在不受负荷或不显著的部

位；开设冷料井，使熔合纹处

的冷料排出 

6 、翘曲 

1 、制品冷却不均匀 

2 、制品壁厚不均匀 

3 、填充过度 

4 、注射速度过快 

1 、调整模具的温度控制，使

其冷却均匀 

2 、产品的设计尽量使其壁厚

均匀 

3 、降低注射压力和保压压力 

4 、降低注射速度 7 、收缩 、 凹陷 

•  制品密度不足 •  熔料含有气体 •  制品壁厚过厚 •  热收缩大 1 、增加熔胶量，提高注射压

力，延长注射时间 2 、充分干燥材料 

3 、制品厚度不要超过 7—10MM 

4 、降低机筒温度及模具温度 8 、内部裂纹 1 、制品冷却过快 

2 、残余应力 

1 、提高模具温度，制品取出后浸入热水或放入烘箱中缓慢

冷却 

2 、降低注射速度，提高模具

温度 

9 、烧焦 

1 、排气不良 2 、熔料温度过高 1 、增加排气孔 

2 、降低机筒温度 、 注射速

度 

3 、加大浇口 

10 、脱模困难 、 顶出破裂 1 、模具的脱模锥度不足，表面光洁度不足 2、 脱模顶针的位置不当或直径过小 1 、加大脱模锥度，模具表面

抛光 

2 、增加顶针数量或加大顶针

直径 

3 、延长冷却时间，降低机筒

温度 、 模具温度 11 、下料困难或不下料 •  机筒温度设置不当 

•  机筒下料口处冷却不

足 

•  螺杆、机筒设计不当 

•  料斗、下料口堵塞 

适当提高机筒中段温度、降低

后段温度 

•  检查冷却水管有无堵塞 

•  螺杆的加料段较长、螺槽较

深、该处机筒拉槽 

•  检查材料中有无尺寸较长

的再生料、再生料的使用比例

过大。